名称

爆炸性气体环境用电气设备 第2部分：隔爆型“d”

爆炸性环境 第2部分：由隔爆外壳“d”保护的设备

范围

爆炸性气体环境温度为-20℃～+60℃、电气设备运行的环境温度-20℃～+40℃。

定义

隔爆接合面：隔爆外壳不同部件相对应的表面配合在一起（或外壳连接处）且火焰或燃烧生成物可能会由此从外壳内部传到外壳的部位。

隔爆接合面或火焰通路：隔爆外壳不同部件相对应的表面或外壳连接处配合在一起，并且能够阻止内部爆炸传播到外壳周围爆炸性气体环境的部位。

距离：当隔爆接合面L被组装隔爆外壳部件的紧固螺钉孔分隔时，隔爆接合面的最短通路。

间隙（直径间隙）：隔爆接合面相对应表面之间的距离。

隔爆接合面间隙：电气设备外壳组装完成后，隔爆接合面相对应表面之间的距离。

（爆炸性混合物的）最大试验安全间隙 MESG ：在GB3836.2-1中规定的条件下进行10次试验，均能够阻止爆炸通过25 mm长接合面传播的最大间隙。

呼吸装置：允许外壳内部气体与周围大气之间进行交换、并能保持防爆型式完整的装置。

排液装置：允许将液体从外壳内排出、并能保持防爆型式完整的装置。

Ex 封堵件：与设备外壳分开进行检验，装配在具有防爆合格证的设备外壳上不需要附加条件的螺纹式封堵元件。

Ex 螺纹式管接头：与设备外壳分开进行检验，装配在具有防爆合格证的设备外壳上不需要附加条件的螺纹式管接头。

Ex元件外壳：具有Ex元件防爆合格证、内装设备不确定的空隔爆外壳。当设备整机取防爆合格证时该外壳不须重复进行型式试验。

隔爆接合面

5 隔爆接合面

注:如果曲路轴承盖曲折部分或零部件之间的间隙不符合表1～表4的规定而满足第二篇的试验要求时，是允许的。

5 隔爆接合面

5.1 通用要求

5.1 通用要求

如果隔爆接合面的尺寸超出了相应的最小值或最大值（例如，为符合内部点燃的不传爆试验），设备应按照GB3836.1的29.2项i)标志“X”，防爆合格证中应按照下列之一注明特定使用条件:

a) 隔爆接合面的尺寸应详细；

b) 隔爆接合面详细尺寸的具体图纸；

c) 联系原制造商获取有关隔爆接合面尺寸资料的使用手册。

防锈油脂可在装配前涂敷在接合面上。如果涂敷防锈油脂，应不老化变硬、不含汽化溶剂，并且不引起接合面锈蚀。应按照油脂制造商的说明书检查其适应性。

接合面金属镀层不应超过0.008mm。

5.2 非螺纹接合面

外壳接合面最小宽度和最大间隙(表1～4)：

1）I、IIA和IIB外壳容积（cm³）：V≤100、100＜V≤2000、V＞2000

IIC外壳容积（cm³）：V≤100、100＜V≤500、500＜V≤1500、1500＜V≤2000、V＞2000

2）接合面最小宽度划分：6≤L＜12.5

5.2 非螺纹接合面

外壳接合面最小宽度和最大间隙(表1～2):

1） 外壳容积（cm³）：V≤100、100＜V≤500、500＜V≤2000、V＞2000

2） 接合面最小宽度划分：6≤L＜9.5  9.5≤L＜12.5

3） 最大间隙有变动（详见表内容）。

5.2.4 止口接合面

5.2.3 止口接合面

圆筒部分加平面部分，在此情况下，c≥3.0 mm (I、IIA、IIB)。

5.1 通用要求

注允许采用其他形式接合面，如曲路接合面或锯齿接合面。但这些接合面的结构和试验要求不在本标准中规定。检验这些接合面需要进行大量的爆炸试验，其安全系数由检验单位来决定。

5.2.6具有圆弧面的接合面（IIC类不允许）

在两部分之间不允许存在有意造成的间隙。

接合面的宽度应符合表1的要求。

构成隔爆接合面两部分的圆弧面直径和其公差应保证符合表1中圆筒形间隙的相关要求。

5.2.8 锯齿形接合面

锯齿形接合面不必符合表1和2的要求，但应有：

00001—— 至少5个完整的啮合齿，

00002—— 齿距大于或等于1.25mm，和

00003—— 包角α为60^o(±5^o)。

锯齿形接合面不允许用于活动部件。

锯齿形接合面应满足15.2的试验要求，按照15.2规定的配合齿之间的试验间隙i_E，是以制造商的最大结构间隙i_C为基础的。

如果制造商的最大结构间隙与表1或2所示的相同长度的平面接合（由节距乘以齿数确定）不同，则5.1 “使用条件”的要求适用。

（15.2条为“内部点燃的不传爆试验”）

5.3 螺纹接合面

I类电气设备外壳容积不大于2000时，不允许直接在非金属外壳上制作紧固用螺纹。

对ⅡC外壳螺纹接合面的特殊螺纹有规定。

5.3 螺纹接合面

对锥形螺纹接合面有规定。

5.4 衬垫和O形环

衬垫之外隔爆接合面的有效参数满足表1～表4的要求。本要求不适用于导线和电缆引入装置灯具透明部件的密封衬垫。

如果衬垫是金属或是金属包覆的符合ISO1210规定的可压缩不燃性材料，则绝缘套管的接合面和透面部件的接合面可以安装衬垫。

衬垫设计成：

a) 衬垫厚度不小于2.0mm；

b) 接合面宽度：当外壳容积不大于100 cm³时，不小于6.0mm；当外壳容积大于100 cm³时，不小于9.0mm

c) 安装后的衬垫，结构上应保证不会脱落，并在外壳内产生爆炸压力时也不被挤出。

5.4 衬垫（包括O形环）

衬垫的安装应：

00004—— 保持平面接合面或止口接合面的平面部分的允许间隙和宽度；

00005—— 在压缩前后保持圆筒形接合面或止口接合面的圆筒部分的最小接合面宽度。

这些要求不适用于电缆引入装置（见13.1）或包含有金属或金属包覆的可压缩不燃性材料的密封衬垫的接合面。这样的密封衬垫起防爆作用，在此情况下，平面部分的每个面之间的间隙应在压缩后测量。在压缩前后应保持圆筒部分的最小宽度。

5.5 胶粘接合面

6 粘结接合面

粘结接合面的试验应符合15.1.3规定的过压试验和施压时间要求，合格判据为C.3.1.1。

转轴和轴承

7 转轴和轴承

圆筒形接合面用于滚动轴承的圆筒式轴承盖。

旋转电机转轴的最小单边间隙k，对于I类、ⅡA和ⅡB应不小于0.075mm，对于ⅡC应不小于0.05mm。

8 转轴和轴承的补充要求

8.1 转轴接合面

圆筒形接合面用于旋转电机轴的圆筒形接合面。

8.1.1 圆筒形接合面

旋转电机转轴的最小径向间隙k不应小于0.05mm。

8.1.2 曲路式接合面

不符合表1和2要求的曲路式接合面如经第14～16章规定的试验合格（GB3836.1中要求的有关检查和试验、外壳耐压试验），仍可认为符合本部分的要求。

旋转电机轴的最小径向间隙k不应小于0.05mm。

8.1.3 浮动轴承盖接合面

确定轴承盖的最大浮动度时应考虑制造商规定的轴承间隙和允许的轴承磨损。轴承盖可与转轴一起自由径向运动和在转轴上轴向运动，但应与轴保持同心。应有装置阻止轴承盖相对转轴旋转。

浮动轴承盖不允许用于IIC类电气设备。

7.1 滑动轴承

带有滑动轴承的隔爆轴承盖火焰通路长度，当转轴直径不大于25mm时，应小于转轴直径；当转轴的直径大于25 mm时，应不小于25mm。

如果在带有滑动轴承的旋转电机中使用圆筒或曲路式轴承盖，并且定转子间的单边间隙大于轴承盖所允许的单边间隙位移时，则轴承盖应由无火花材料（如铅黄铜）。该要求不适用于浮动式轴承盖。

8.2.1 滑动轴承

除滑动轴承本身的接合面外，应有与滑动轴承相毗连的转轴轴承盖隔爆接合面，并且接合面的宽度至少应等于轴的直径，但不必超过25 mm。

如果在带有滑动轴承的旋转电机中使用圆筒或曲路式隔爆接合面，接合面至少一个面应采用无火花金属材料（例如铅黄铜），无论何种情况，定、转子之间的气隙应大于制造商规定的最小径向间隙k 。无火花金属材料的最小厚度应大于该气隙。

7.2 滚动轴承

装有滚动轴承的转轴轴承盖其最大单边间隙计算值“m”不得超过表1～表4中轴承盖的允许最大间隙的三分之二。

8.2.2 滚动轴承

装配有滚动轴承的轴封，最大径向间隙m不应超过表1和2中对于该类轴封允许的最大间隙的三分之二。

00001注 1： 大家都知道，在带有组件的情况下，所有部件不会同时出现最差尺寸的情况。对公差的统计处理，如“均方根（RMS）”，可要求对m值和k值进行验证。

00002注 2：本部分不要求对制造厂计算的m值和k值进行验证。对于m值和k值的测量验证，本部分也不要求。

7.3 轴承盖

在确定带有油封槽的轴承盖的火焰通路长度时，其油封槽部分不应计算在内。轴承盖末端长度应不小于表1～表4中规定的相应值。

直径间隙不应超过表1～表4中规定的相应数值，但不应小于0.10mm

透明件

8 透明件

除本标准的要求外，透明件（如观察窗和灯具的透明罩）应能承受GB3836.1中的有关规定。

8.1 材料

透明件可采用玻璃或其他物理化学性能稳定，且能有效承受设备额定条件下的最高温度的材料制成。

8.2 透明件的安装

8.2.1 用来固定透明件的密封材料、胶粘材料或衬垫应满足第5.4和5.5条的规定（衬垫和O形环、胶粘接合面）。

8.2.2 透明件应按下述方法之一进行安装：

a) 透明件可以直接密封在外壳内，与它形成一个整体；

b) 透明件可以用或不用衬垫直接紧固在外壳内；

c) 透明件可以密封或胶粘在一个框架上，框架紧固在外壳内，这样使观察窗可作为一个整体部分进行更换，而不需要在现场进行密封处理。

8.2.3 应采取预防措施使安装的透明件不会产生不适当的内部机械应力。

9 透明件

对于除玻璃以外的透明件，应符合本部分第19章的要求。

注：在安装任何材料的透明件时宜采取一些措施，避免在这些零部件中产生机械应力。

紧固件

10 紧固件

10.1 当采用可拆卸螺钉或螺栓紧固隔爆外壳的任何部件时，这些螺钉或螺栓孔不应穿透外壳壁。孔周围的金属厚度应不小于孔径的三分之一，且至少为3mm。

10.2当螺钉或螺栓没有垫圈而完全拧入孔内时，螺钉或螺栓尾部与螺孔的底部之间应留有螺纹裕量。

10.3 若为了制造方便而钻孔穿透外壳壁时，该孔应用接合面符合表5要求的螺塞将其堵住。螺塞应按10.4所述的方法固定。

10.4 永久固定在外壳上的螺钉或螺栓应可靠地焊接或铆接，或是采用某些等效方法固定。

10.5 一般情况下，应采取防止紧固件因振动而松脱的措施。

10.6 I 类外壳，用来把门、盖和堵板紧固在外壳上的紧固件应符合GB3836.1中特殊紧固件的要求。

11 紧固件、相关的孔和封堵件

11.1 从外侧装配隔爆外壳部件所需的紧固件应：

00006—— 对于I 类设备，符合GB3836.1要求的特殊紧固件，其头部具有护圈或沉孔，或通过设备结构内在保护；

00007—— 对于II 类设备，符合GB3836.1要求的特殊紧固件。

00001注： 对于I类设备，要求护圈或沉孔的目的是防止紧固件头部免受冲击的基本保护。

11.2 不允许使用塑料材质或轻合金紧固件。

11.3 在进行第15章规定的型式试验时，应使用制造商规定的螺栓和螺母。

试验期间使用的螺栓或螺母的性能等级，或螺栓、螺母的屈服强度和型号应:

a) 按表9中的20.2（a）的要求在设备上标志(警示或警告标志)，或

b) 在相关防爆合格证上规定。

00002注： 有关螺栓和螺母机械性能的附加资料性信息见附录F。

11.4 双头螺栓应符合11.3的规定，且应固定牢固，即他们应用熔焊或铆牢或其他等效的方法永久性固定到外壳上。

11.5 紧固件不应穿透隔爆外壳壁，除非他们与壳壁构成隔爆接合面并且与外壳不可分开，例如利用焊接、铆牢或其他等效方法。

11.6 对于不穿透隔爆外壳壁的螺孔或双头螺栓孔，隔爆外壳壁的剩余厚度应至少是螺栓或双头螺栓直径的三分之一，最小为3mm。

11.7 当螺栓不带垫圈被完全拧入到隔爆外壳壁的盲孔中时，在孔的底部应至少保留一整扣螺纹的余量。

11.8 为了制造方便，当钻孔穿透隔爆外壳壁时，形成的孔随后应用封堵件封堵，使外壳保持隔爆性能。封堵件应按照11.4双头螺栓的要求固定牢固。

11.9 如果隔爆外壳上设置的开孔不使用（例如：用于电缆引入装置或导管密封装置），应用封堵件将其封堵，使外壳保持隔爆性能。

堵封件应符合附录C的规定。

封堵件可设计成能够从隔爆外壳壁的外侧或内侧安装或拆卸的结构。

靠机械固定或靠摩擦固定的封堵件应符合11.9.1至11.9.3的一项或多项要求。

11.9.1 如果从外部卸去，仅应在外壳内侧的卡簧松开后才有可能。

11.9.2 封堵件可设计成只有使用工具才能安装和拆卸的结构。

11.9.3 封堵件可设计成特殊结构，用与拆卸方法不同的方法安装，拆卸方法只应是采用11.9.1 或11.9.2规定的方法之一或采用特殊技术。

11.9.4 封堵件不能与管接头一起使用。

11.10 用螺纹固定的门或盖应另外借助于内六角紧定螺钉或等效的方法固定。

外壳机械强度

11 外壳机械强度

11.1 隔爆外壳应能承受第三篇所规定的内部试验压力而不发生损坏，或引起外壳结构强度降低、或接合面处间隙产生永久性增大，使其超过表1~表4中的规定间隙值的变形。

I 类设备的外壳材质还应符合附录C中的补充规定。

11.2当两个或多个隔爆外壳组合在一起时，本标准的规定既适用于每个单独外壳，也适用于它们之间的隔板及穿过隔板的接线端子或操纵杆。

11.3 当外壳是由两个或多个连通空腔组成，或是被设备内部的部件隔开时，则可能产生压力重叠（见3.8的定义）。这将会造成压力急剧上升并且会超过预计的最大压力。为此应尽可能使外壳内部的形状能消除压力重叠现象。如果不可能避免压力重叠现象，则应提高外壳的机械强度。

11.4 当某种液体产生爆炸性混合物的危险高于隔爆外壳的设计能力时，隔爆外壳内不应使用该液体。

12 外壳材料和机械强度—外壳内的材料

12.1 隔爆外壳应承受第14至16章规定的相关试验。

12.2 当几个隔爆外壳组装在一起时，本部分的要求分别适用于每个外壳，并且特别适用于把他们分开的隔板和穿过隔板的所有绝缘套管和操纵杆。

12.3  如果一个外壳包括几个相互连通的空腔或内部零件的排列被分隔，则可能产生比正常压力更大的压力和压力上升速率。

应通过结构设计尽可能预防这些现象。如果不可能避免这些现象，在外壳设计时应考虑承受更高的应力。

12.4  如果使用铸铁，材料等级应不低于150级（ISO185）。

12.5 当某种液体因分解产生的氧气或爆炸性混合物比外壳设计针对的爆炸性混合物更危险时，则在隔爆外壳中不应使用这种液体。但如果对于产生的爆炸性混合物，外壳能承受第14至16章规定的试验合格，则可使用这种液体。但是，电气设备设计的类别还应适合于周围的爆炸性环境。

12.6 在I类隔爆外壳中，能够承受在空气中产生电弧、并由大于16A额定电流引起的电气应力的绝缘材料（例如在断路器、接触器和隔离开关等开关电器中），按照GB/T4207的规定，其相对泄痕指数不应小于CTI 400M。

但是，如果上述绝缘材料虽不能通过此试验，但其体积被限制到空外壳总容积的1%，或者有合适的检测装置能够在绝缘材料可能分解导致出现危险之前在电源侧断开向外壳供电的电源，他们也可使用。此检测装置的设置和有效性应得到验证。

12.7 隔爆外壳不应用锌或锌含量高于80%的锌合金制成。

00003注： 锌和锌合金容易迅速降低品质（如抗拉强度性能），尤其是在温暖潮湿的空气中，他们也被认为最具活性。因此，规定上述限制。

引入装置

12 电缆和导线的引入及连接

12.1 电缆和导线按两种方法:

a) 间接引入，用接线盒或插接装置连接的方式；

b) 直接引入，用接入主外壳内的连接方式。

I类设备采用直接引入方法时应符合下列要求:

a) 正常运行时不产生火花、电弧或危险温度；

b) 电气设备的额定功率不大于250W，且电流不大于5A。

12.2 用导管此入的设备，应设置有螺纹啮合扣数到少为5扣的螺纹接头。

13 隔爆外壳的引入装置

如果所有引入装置符合本章的规定，外壳的隔爆性能不会改变。此外，外壳上的公制螺纹孔的公差等级应为GB/T 197和GB/T 2516规定的6H或以上，且任何倒角或退刀槽最深处距外壁表面限制到2 mm。

外壳上安装电缆引入装置和导管引入装置的螺纹孔应具有螺纹类型和尺寸的标志，例如M25或1/2NPT（1/2标准锥管螺纹）。可通过以下方法实现：

00008—— 在孔旁边按表10中20.3（a）的规定标志具体的螺纹和尺寸，或

00009—— 在铭牌上按表10中20.3（a）的规定标志具体的螺纹和尺寸，或

00010—— 标识具体螺纹和尺寸作为安装说明书的一部分，铭牌上的标志按表10中20.3（b）的规定（通过使用文字或按GB 2893和GB 2894中规定的符号）。

制造商应在电气设备的说明文件中注明下述内容：

a) 引入装置的安装位置；和

b) 这些引入装置的最大允许数量。

在使用管接头的情况下，每个引入装置上的螺纹式管接头不应超过一个。封堵件不能同管接头一起使用。

12.3 间接引入

如果接线盒是隔爆型的，则应符合“直接引入”的要求。如果是其他防爆型式，则应符合相应防爆型式的要求。此外还应符合下列要求。

12.3.1 外部导线和电缆与主隔爆外壳内部电路之间应经过绝缘套管连接，该绝缘套管应符合第5章（隔爆结合面）的规定并固定在分隔两腔的间隔板上。

12.3.2 可以用带有密封压盖的导线代替绝缘套管，该密封压盖不得改变外壳的隔爆性能。

12.4 直接引入

电缆或导线的直接引入应采用不会改变外壳隔爆性能的密封填料盖或密封圈的方法。

压紧密封后，密封的最小轴向尺寸X应表1～表4中火焰通路的最小长度要求。

如果电缆被封入主外壳内，则外壳外壳的电缆长度至少应为1mm。

当设备配备有连接导管时，导线或电缆应经过与外壳构成一体或连接在外壳上的一个填料盒或内置结构进入壳内。

13.1 电缆引入装置

电缆引入装置，无论是整体或分开，均应符合本部分、附录C的相关要求，并且在外壳上构成第5章规定的接合面宽度和间隙。

当电缆引入装置与外壳构成整体或为该外壳专用时，他们应作为相关外壳的部分进行试验。

当电缆引入装置与外壳分开时：

00011—— 螺纹连接的Ex电缆引入装置可作为设备进行评定。这类电缆引入装置既不需要承受15.1规定的试验，也不需要进行第16章规定的例行试验；

00012—— 其他电缆引入装置可仅作为Ex元件进行评定。

13.2 导管密封装置

导管密封装置，无论是整体或分开，均应符合本部分、C.2.1.2和C.3.1.2的要求，用术语“导管密封装置”代替“电缆引入装置”，并且在外壳上构成第5章规定的接合面宽度和间隙。

当导管密封装置是与外壳构成整体或为该外壳专用，他们应作为相关外壳的部分进行试验。

当导管密封装置与外壳分开时：

00013—— 螺纹连接的Ex导管密封装置能够作为设备评定。这样的导管密封装置既不需要承受15.1规定的试验，也不需要进行第16章规定的例行试验；

其他导管密封装置可仅作为Ex元件评定。

13.2.1导管引入只允许用于II类电气设备。

13.2.2如果使用凝固复合物的填料盒密封，则密封装置应作为隔爆外壳的部件设置或直接设置在引入处。他应满足附录C规定的密封型式试验。已评定的密封装置可由安装单位或用户按照设备制造商的说明书使用。

密封复合物和使用方法应在填料盒的防爆合格证中规定，或在完整的隔爆外壳设备的防爆合格证中规定。密封复合物与隔爆外壳之间的填料盒部分应作为隔爆外壳处理，即接合面应符合第5章的规定，组装件应通过15.2规定的不传爆试验。

从密封腔端面到外壳（或用作终端的外壳）以及外壳（或用作终端的外壳）壁外侧的距离应尽可能小，无论如何不能大于导管的尺寸或50mm，取其较小者。

13.4 绝缘套管

绝缘套管，无论是整体或分开，均应符合本部分和附录C的相关要求，并且在外壳上构成第5章规定的接合面宽度和间隙。

当绝缘套管与外壳为整体或为该外壳专用时，他们应作为相关外壳的部分进行试验。

当绝缘套管分开时：

00014—— 螺纹连接的Ex绝缘套管可作为设备进行评定。这样的绝缘套管既不需要承受15.1规定的试验，也不需要进行第16章规定的例行试验，和

00015—— 其他绝缘套管可仅作为Ex元件进行评定。

标志

13 标志

隔爆外壳的标志应符合GB3836.1规定。

正常运行时产生火花或电弧的设备，其盖子应设有联锁装置或设有通电时不准打开的标牌。

20 标志

20.1 总则

隔爆外壳“d”应按GB3836.1的规定和下列对隔爆外壳“d”的补充要求进行标志。

20.2 警示和警告标志

如果要求标志如表9所示的警示或警告内容，在“警示”或“警告”词之后的内容可用技术上等效的内容或符号代替。多种警告内容可组合成一种等效的警告内容。

表9 警示或警告标志的内容

20.3 提示性标志

如果要求如表10所示的标志，可用技术上等效的内容或符号代替。多种警告内容可组合成一种等效的警告内容。

表10 提示性标志的内容

检查和试验

14 概述

对隔爆型，除应进行GB3836.1中要求的有关检查和试验外，还应补充下列试验。

14 检查和试验

GB3836.1的23.4.6.1规定的最高表面温度应在本部分表5规定的条件下进行测定。

表5 确定最高表面温度的条件

型式试验

15 型式试验

15 型式试验

型式试验应按照下列顺序，在已经进行过GB3836.1的外壳试验的样品上进行。

a) 按照15.1.2的规定测定爆炸压力（参考压力）；

b) 按照15.1.3的规定进行过压试验；

c) 按照15.2的规定进行内部点燃的不传爆试验。

试验也可不按这个试验顺序，静态或动态过压试验可在内部点燃不传爆试验之后进行，或者在另一个已经承受了与第一台样机相同机械强度试验的另一台样机上进行。在任何情况下，过压试验后外壳接合面不应有永久性变形，外壳也不应有影响防爆型式的损坏。

通常，外壳应在所有壳内设备安装完整状态下进行试验。但也可用等效的模型代替。

如果外壳设计成安装各种类型的电气设备及部件，且制造商说明了其详细的安装布置，只要是在爆炸压力形成的最严酷条件下，并且满足GB3836.1的其他安全要求，就可用空外壳进行试验。

15.1.2 爆炸压力（参考压力）测定

对于用于低于－20℃环境温度的电气设备，参考压力应按下列方法之一确定:

00016—— 对于所有的电气设备，参考压力应在不高于最低环境温度下进行测量。

00017—— 对于所有的电气设备，参考压力可在一般环境温度下使用规定的试验混合物，而在提高试验混合物压力条件下进行测定。试验混合物的绝对压力（P），单位为千帕，应按以下公式采用T_a,min，单位为℃，进行计算：

P=[293/(T_a，min＋273)]kPa

00018—— 除旋转电机（例如电动机，发电机和转速计）外的电气设备，包括内部几何结构简单（见附录D），在空外壳情况下外壳容积不超过3 l，考虑不大可能出现压力重叠的设备，参考压力可在一般环境温度下使用规定的试验混合物，但参考压力按下表所列系数增加。

00019—— 除旋转电机（例如电动机，发电机和转速计）外的电气设备，包括内部几何结构简单（见附录D），在空外壳情况下外壳容积不超过10 l，考虑不大可能出现压力重叠的设备，参考压力可在一般环境温度下使用规定的试验混合物，但参考压力按下表所列系数增加。在这种可选择的情况下，15.1.3.1中规定的过压型式试验的试验压力应增加至4倍参考压力。1.5倍参考压力的例行试验是不允许的。